Baterei minangka komponen inti kendaraan listrik, lan kinerja kasebut nemtokake indikasi teknis kayata urip baterei, konsumsi energi, lan layanan layanan listrik. Tray baterei ing modul baterei minangka komponen utama sing nindakake fungsi sing ditindakake, nglindhungi, lan pendinginan. Paket baterei modular disusun ing tray baterei, tetep ana ing sasis saka mobil liwat tray baterei, kaya sing ditampilake ing ngisor awak 1. Amarga dipasang ing sisih ngisor awak lan lingkungan baterei atos, tray baterei Perlu duwe fungsi nyegah dampak watu lan tusuk kanggo nyegah modul baterei rusak. Tray baterei minangka bagean struktural safety sing penting saka kendaraan listrik. Ing ngisor iki ngenalake proses sing mbentuk lan mold desain baterei alloying aluminium tray kanggo kendaraan listrik.
Gambar 1 (tray baterei alokanum)
1 Proses Analisis lan Desain Mold
#1 Analisis Casting
Tray baterei alloyik aluminium kanggo kendaraan listrik ditampilake ing Gambar 2. Ukuran sakabehe yaiku 1106mm × 136mm × 106mm × 136mm × 566mm × 106mm × 5mm, kualitas tembok ketebalan yaiku udakara 15.5kg, lan kualitase casting sawise ngolah udakara 12.5kg. Bahan kasebut yaiku A356-T6, Kekuwatan tegor ≥ 290Mpa, kekuatan ngasilake ≥ 225Mpa, elongation ≥ 6%, Brinell Hardness ≥ 75 ~70, kudu nyukupi syarat kenceng lan IP67 & IP67 & syarat IP67 & IP69K.
Gambar 2 (tray baterei aloi aluminium)
Analisis proses 1.2
Tanduran tekanan tekanan sithik yaiku cara casting khusus ing antarane casting tekanan lan casting gravitasi. Ora mung duwe kaluwihan kanggo nggunakake cetakan logam kanggo loro, nanging uga duwe ciri kanggo ngisi stabil. Low pressure die casting has the advantages of low-speed filling from bottom to top, easy to control speed, small impact and splash of liquid aluminum, less oxide slag, high tissue density and high mechanical properties. Ing tekanan rendah tekanan rendah, aluminium cair diisi lancar, lan casting solidififikasi lan kristal kanthi struktur sing dhuwur, lan penampilan sing apik bisa dipikolehi, sing cocog kanggo mbentuk casting tembok tembok sing gedhe Waca rangkeng-.
Miturut sifat mekanik sing dibutuhake dening casting, bahan casting yaiku A356, sing bisa nyukupi kabutuhan pelanggan sawise perawatan T6, nanging cairan sing diwutahake saka suhu cetakan kasebut kanggo ngasilake pemandangan sing gedhe lan tipis.
1.3 Sistem Pariwara
Minangka tampilan ciri saka casting sing gedhe lan tipis, macem-macem gapura kudu dirancang. Ing wektu sing padha, supaya njamin Isi aluminium cair, ngisi saluran ditambahake ing jendela, sing kudu dicopot kanthi diproses. Rong program sistem sistem pouring dirancang ing tahap awal, lan saben rencana dibandhingake. Kaya sing ditampilake ing Gambar 3, skema 1 ngatur 9 gerbang lan nambah saluran sing dipakani ing jendela; Skema 2 nyusun 6 gapura diwutahake saka sisih cair sing bakal dibentuk. Analisis simulasi CAE ditampilake ing Gambar 4 lan Gambar 5 .. Gunakake simulasi kanggo ngoperasikake struktur cetakan, coba ngindhari kemungkinan casting, lan nyopot siklus pembangunan saka casting.
Gambar 3 (Perbandingan skema proses kanggo tekanan sithik
Gambar 4 (perbandingan lapangan sajrone ngisi)
Gambar 5 (Perbandingan cacat sedhot nyusut sawise solidififikasi)
Asil simulasi saka rong skema ing ndhuwur nuduhake manawa aluminium cair ing rongga ing rongga kasebut munggah kira-kira podo karo podo karo aluminium cair minangka wutuh, lan bagean porosity sing nyusut simulasi ditanggulangi kanthi nguatake pendinginan lan cara liya.
Keuntungan saka loro skema: Ukar saka suhu aluminium cair sajrone campuran sing simulasi, suhu pungkasan saka pememplangan sing luwih dhuwur tinimbang skema 2, sing dikon-isi rongga Waca rangkeng-. Casting sing dibentuk dening skema 2 ora duwe sisa gapura kaya skema 1.
Kekurangan saka rong skema kasebut: amarga gapura disusun ing pemancar sing bakal dibentuk ing rencana 1, bakal ana sisa gapura ing casting, sing bakal nambah udakara 0.7ka dibandhingake karo casting asli. Saka suhu lapisan aluminium cair ing skema 2 campuran aluminium cair ing pungkasan suhu suhu cetakan, saéngga kapasitas aliran aluminium sing ora cukup kanggo Negara sejatine, lan bakal ana masalah kangelan kanggo ngeculke.
Gabungan karo analisis macem-macem faktor, skema 2 dipilih minangka sistem pouring. Deleng saka kekurangan skema 2, sistem pouring lan sistem pemanasan dioptimalake ing desain cetakan. Kaya sing ditampilake ing Gambar 6, riser kebanjiran ditambahake, sing migunani kanggo ngisi aluminium cair lan nyuda utawa ngindhari kedadeyan cacat ing casting cetakan.
Gambar 6 (Sistem Pariwara sing dioptimalake)
1.4 Sistem pendinginan
Bagéan lan wilayah sing duwe stres kanthi syarat kinerja mekanik sing dhuwur kanggo tetes utawa panganan supaya ora nyusut keruwetan utawa retak termal. Kebalanan dhasar saka pemandangan yaiku 4mm, lan solidifikasi kasebut bakal kena pengaruh dissipasi panas saka cetakan kasebut dhewe. Kanggo bagean penting, sistem pendinginan disiyapake, kaya sing ditampilake ing Gambar 7. Sawise Isi wis rampung, pass banyu kanggo adhem, lan wektu penyejukan khusus kudu diatur ing situs sing nyepetake Dibentuk saka sing adoh saka gapura mburi ing mburi gapura, lan gapura lan riser dipadhakake ing pungkasan kanggo nggayuh efek feed. Bagean kasebut kanthi kekandelan tembok sing luwih thicker nganggo cara nambahake banyu sing adhem ing sisipan kasebut. Cara iki duwe efek sing luwih apik ing proses casting nyata lan bisa ngindhari kerusakan sing nyuda.
Gambar 7 (sistem pendinginan)
1.5 Sistem Exhaust
Wiwit rongga tekanan tekanan mati tekanan sing kurang ditetepake, ora duwe permeabilitas udara kaya molds pasir, lan ora ana ing rusetra gravitasi umum, casting gravitasi tekanan rendah bakal mengaruhi proses cair aluminium lan kualitas casting. Tekanan tekanan sing kurang diutus bisa dibuwang liwat kesenjangan, grooves exhaust lan plug exhaust ing permukaan parting, push rod dll.
Desain ukuran ekzos ing sistem exhaust kudu kondusif tanpa kebanjiran, sistem ekstra sing cukup bisa nyegah casting saka cacat kayata isian sing kurang, permukaan, lan kekuatan sing kurang. Wilayah ngisi final aluminium cair sajrone proses sing diwarisake, kayata istirahat sisih lan riser saka cet ndhuwur, kudu dilengkapi gas exhaust. Amarga kasunyatane yen aluminium cair gampang mili menyang celah saka proses tekanan sing kurang tekanan mati, sing ditarik menyang plug udara sing diresiki, sing ditarik nganggo udara sing diadopsi sawise Sawetara nyoba lan dandan: Cara 1 nggunakake plug udara sing sinar, kaya sing ditampilake ing Gambar 8 (A), kerugian yaiku biaya manufaktur dhuwur; Cara 2 nggunakake seam-jinis plug karo celah saka 0,1 mm, kaya sing ditampilake ing Gambar 8 (B), kerugian kasebut yaiku lapisan exhaust gampang diblokir sawise nyemprotake cat; Cara 3 nggunakake plug exhaust kabel, celah kasebut 0.15 ~ 0,2 mm, kaya sing ditampilake ing Gambar 8 (c). Kekurangan kasebut yaiku efisiensi pangolahan sing sithik lan biaya manufaktur sing dhuwur. Beda exhaust sing beda-beda kudu dipilih miturut area sing nyata saka casting. Umume, plug vent sing nyeret lan kabel digunakake kanggo rongga casting, lan jinis lapisan digunakake kanggo sirah inti pasir.
Gambar 8 (3 jinis plug exhaust sing cocog kanggo casting mati tekanan sing kurang)
1.6 Sistem pemanasan
Casting gedhe ukuran lan tipis ing tembok ketebalan. Ing analisis aliran cetakan, tingkat aliran aluminium cair ing pungkasan isi ora cukup. Alesan kasebut yaiku aluminium cair dawa banget kanggo mili, suhu mudhun, lan aluminium cair sing solidififikasi luwih dhisik lan ilang kemampuan aliran, kadhemen mati, sing ora pati cethek dumadi, riset saka ndhuwur ora bisa nggayuh Efek dipakani. Adhedhasar masalah kasebut, tanpa ngganti kekandelan tembok lan bentuk casting, nambah suhu aluminium cair lan suhu cetakan, lan ngrampungake masalah sing ora adhem utawa ora cukup. Nanging, suhu aluminium cair sing berlebihan lan suhu cetakan bakal ngasilake simpangan termal utawa porosity sing nyusut, nyebabake penerbangan pinholes sing gedhe banget sawise pangolahan casting. Mula, perlu kanggo milih suhu aluminium cair sing cocog lan suhu cetakan sing cocog. Miturut pengalaman, suhu aluminium cair bisa dikontrol udakara 720 ℃, lan suhu cetakan dikontrol ing 320 ~ 350 ℃.
Amarga volume gedhe, kekandelan tembok tipis lan dhuwur saka pemanasan, sistem pemanasan dipasang ing sisih ndhuwur cetakan. Kaya sing ditampilake ing Gambar 9, arah geni ngadhepi sisih ngisor lan sisih cetakan kanggo panas pesawat ngisor lan sisih casting. Miturut sitra ing situs, nyetel wektu pemanasan lan nyala, ngontrol suhu ndhuwur bagean jamur ing 320 ~ 350 ℃, mesthekake cairan aluminium cair kanthi letus, lan nggawe aluminium cair lan riser. Ing panggunaan nyata, sistem pemanasan bisa kanthi efektif njamin fluitas aluminium cair.
Gambar 9 (sistem pemanasan)
2. Struktur cetakan lan prinsip kerja
Miturut proses Casting Die tekanan sing kurang, digabungake karo ciri-ciri casting lan struktur peralatan, supaya bisa nggawe casting kabentuk ing jamur ndhuwur, sisih ngarep, kiwa lan tengen dirancang ing jamur ndhuwur. Sawise casting dibentuk lan solidfied, cetakan ndhuwur lan ngisor dibukak luwih dhisik, banjur tarik inti ing 4 arah, lan pungkasane piring ndhuwur ndhuwur cetakan ndhuwur nyurung. Struktur cetakan ditampilake ing Gambar 10.
Gambar 10 (Struktur Mold)
Diowahi dening Mei Jiang saka Mat Aluminium
Wektu Pos: May-11-2023
